长江日报大武汉客户端11月23日讯11月22日上午，位于武汉经开区云峰工厂的一体化压铸厂房正式开工建设。工厂首期将建成10000吨、16000吨两条压铸产线，预计2026年投产，届时将形成每年20万件的生产能力。
在传统的汽车生产方式中，需要组装焊接几十个甚至上百个零部件，不仅耗时耗力，还增加了重量和成本。而“一体化压铸”技术，通过压铸机和模具，能够一次性完成车身部件的铸造，形成一个超大零件，从而大大提高了生产效率，降低了成本。
这种技术代表了当前新能源汽车集约化、模块化、轻量化设计及制造工艺的顶尖水平，可以使得制造新车变得如同制造玩具车一样简单。市面上已有众多车型采用了这一技术，包括特斯拉Model Y、问界M9、小米汽车SU7等。
当前，国内6000吨以上的压铸机保有量约为100台。东风汽车本期建设的压铸产线采用了全球最大吨位的16000T压铸机，这意味着可以制造出尺寸更大、精度更高的零部件。
据了解，这项技术可以使车身刚性提高10%以上，重量减轻15%以上。此外，通过减少车身零部件数量，不仅可以实现轻量化，还能提高生产效率，增强结构强度和刚度，提升驾乘体验。
东风一体化压铸产业化项目一期总投资预计10亿元，规划在云峰工厂生产后底板、电池托盘两种大型压铸件，首批压铸件投产后将应用于东风岚图等自主品牌。该项目启动以来，团队员工日夜奋战，已经取得了令人瞩目的成果。
武汉经开区有关负责人表示，此项目的实施有助于提高东风新能源汽车生产制造的产能和效率，为武汉经开区汽车产业转型升级提供强大支撑，并为武汉市和湖北省打造万亿级汽车产业集群注入强劲动力。
东风公司透露，计划用3年时间，通过组织一体化压铸产业链的联合体单位技术攻关、中试平台搭载验证、量产车型搭载应用，将一体化压铸的技术规格、关键技术自主化率、国产化率提升到新的高度。
（记者徐丹 通讯员兰峰 高玲玲）
【编辑：姚昊】
